Balanço de massa e energia

 Além de estimar os esforços mecânicos inerentes ao projeto do biodigestor, a equipe Verde Engenharia também irá realizar os cálculos de balanço de massa e energia, para determinação dos componentes formados, entalpia de formação, poder calorífico da reação e geração de energia do biodigestor.

A determinação dos parâmetros de operação ótimos para um processo requer conhecimento profundo sobre o comportamento do sistema. Os balanços de massa e energia são essenciais para o projeto de equipamentos e devem ser satisfeitos, na íntegra, para que um processo seja operado da forma mais econômica possível. Os critérios econômicos, sejam de materiais, energia ou financeiros, são imperativos na implantação ou operação de um processo. O balanço de massa representa uma peça fundamental do projeto de equipamentos e torna-se complexo quando tratamos de processos constituídos por diversos equipamentos interligados. Esta complexidade aumenta em sistemas multifásicos, heterogêneos e com reações químicas. Por isso, é necessária uma sistematização das informações disponíveis para que seja possível uma solução clara e objetiva, e a análise energética, através do balanço de energia, é imprescindível nos estudos de viabilidade econômica de um processo. Porém, não apenas por questões econômicas, mas também como requisito para o projeto de equipamentos, estudos de impacto ambiental e desenvolvimento de novos processos. O fundamento principal do balanço de energia está na primeira lei da termodinâmica, que afirma que a variação do conteúdo energético de um sistema fechado é a diferença entre o calor fornecido a este e o trabalho realizado pelo mesmo. Os estudos termodinâmicos são essenciais para a consolidação dos balanços de massa e energia.

Nosso biodigestor compõe um sistema fechado, multicomposto e que possui reação química. Análises térmicas e de composição da matéria orgânica que abastece o biodigestor estão sendo realizadas, para que se possa efetuar os cálculos de balanço de massa e energia e estimar o quão eficiente será o nosso projeto.

Até breve!

Construção do Biodigestor Anaeróbico: materiais e dificuldades

A equipe Verde Engenharia começou nessa semana a construção do biodigestor, onde nos baseamos no trabalho desenvolvido por Hugo Metz que trata sobre a construção de um biodigestor caseiro para demonstração de produção de biogás e biofertilizante em escolas situadas em meios urbanos.Como já mencionado anteriormente, um dos requisitos para a produção do biodigestor é a utilização de materiais selecionados de forma a serem alternativos e devem possuir forte caráter sustentável. Desta forma procurou-se utilizar materiais que fossem facilmente encontrados com os custos relativamente baixos e montagem simples.

Os materiais utilizados foram:

·      Bombona plástica de 250 litros

·      1 flange PVC de Ø 20 mm

·      2 flanges PVC de Ø 25 mm

·      1 válvula esfera PVC soldável de Ø 20 mm

·      1 válvula esfera PVC roscada de Ø 20 mm

·      1 cotovelo 90º PVC de Ø 20 mm

·      1 cotovelo 90º PVC de Ø 25 mm

·      1 adaptador PVC soldável de Ø 20 mm

·      4 adaptadores PVC soldável de Ø 25 mm

·      1 adaptador PVC fêmea roscado de Ø 20 mm

·      1 tê 90º PVC soldável de Ø 20 mm

·      2 tês 90º PVC soldável de Ø 25 mm

·      1 cruzeta galvanizada de Ø ¾”

·      1 união soldável PVC de Ø 20 mm

·      1 niple duplo PVC com rosca de Ø 25 mm

·      1 tubo PVC de Ø 20 mm

·      1 tubo PVC de Ø 25 mm

·      4m mangueira transparente de Ø 1/8”

·      2 espigões de Ø 1/8”

·      2 caps PVC de Ø 25 mm

·      4 chapas de aço galvanizado (50x80mm)

·      1 cola para tubos PVC

·      1 cola de silicone

Figura1. Conexões de PVC

Inicialmente, a equipe encontrou dificuldade para cortar a tampa da bombona, onde o corte foi realizado com uma esmerilhadeira. Logo depois, o problema encontrado foi na soldagem da tampa da bombona, pois a bombona utilizada não estava conforme a sugestão do projeto inicial. Visto que a vedação é importante para criar um ambiente anaeróbio - sem a presença de oxigênio - onde os micro-organismos degradam o material orgânico, transformando-o em biogás e biofertilizante. E por fim, outra dificuldade que apareceu foi em conseguir uma ferramenta que possibilitasse fazer o furo necessário para implantação do dreno, com isso, utilizamos um serra copo para realizar o corte.

Figura 2. Processo de corte

Contudo, já fizemos a trocar da bombona e em breve divulgaremos mais informações sobre a construção do biodigestor.

 Até breve!

A escolha do Material e sua utilização

Nosso grupo de pesquisa da Empresa Verde Engenharia, deu seguimento às tarefas para construção do Biodigestor Anaeróbico, e ao longo da semana fizemos levantamento de todo o estado da arte a respeito de biodigestores, materiais já utilizados e seu comportamento. Foram então direcionadas as pesquisas para o material que melhor se aplicaria as nossas necessidades mecânicas e térmicas na construção do corpo principal do biodigestor e seus componentes.

Através das necessidades, foi escolhido o Polietileno de Alta Densidade (PEAD) como o material mais adequado para o reator, devido a sua alta resistência mecânica como tensão, compressão e tração e alta resistência térmica, inerte, impermeável e atóxico. Como a sustentabilidade é algo imprescindível, sendo pertinente ao meio ambiente e ao valor disponível para realização do projeto, esse material tem alta reciclabilidade, por ser usado no armazenamento de produtos químicos, devido as suas propriedades, então, atendendo a todas as prerrogativas necessárias.

Bombonas de PEAD

Como é necessário o uso de tubos e conexões, foi determinado um material mais adequado para tal aplicação, então foi escolhido o Policloreto de Vinila (PVC) rígido. O material é vastamente usado em tubos para gases e água devido as suas propriedades como a resistência a tração, flexão, compressão e impacto. Além de ser leve, inerte, resistente ao fogo, devido ao cloro presente na estrutura do material, é impermeável, isolante térmico, isolante elétrico e é reciclável.    

Tubo PVC

Sendo assim, nosso biodigestor é basicamente feito por materiais poliméricos, visando sempre a sustentabilidade, custo-benefício e melhores propriedades para serem adequadamente aplicadas.

Até breve!

Visita à Cantina do Senai Cimatec

Como já explicado anteriormente em nossas postagens, nossa empresa, Verde Engenharia, têm o objetivo de criar um biodigestor anaeróbico. No decorrer desta semana visitamos a Cantina da Faculdade de Tecnologia Senai Cimatec, a qual o projeto será destinado.

 O intuito da visita foi observar as condições do ambiente, analisar melhores áreas disponíveis para armazenamento do biodigestor, pesagem de matéria orgânica gerada no dia da visita além de manter uma boa relação com a proprietária e demais funcionários para uma boa realização do projeto, visando bom relacionamento com a empresa que usufruirá de tal projeto sustentável. Na visita foi constatado que a Cantina possui dois botijões do tipo P -190 da empresa nacional gás. 

A Cantina consome em média 200 kg de gás por semana. E gera cerca de 50 kg de matéria orgânica por dia, dentre basicamente cascas de frutas e vegetais. Esse tipo de informação é necessária pela relação de custo benefício para Cantina que precisará alimentar o biodigestor, necessitando de um funcionário do seu estabelecimento para tal trabalho, mesmo tendo consciência de que essa é uma ação sustentável e qualquer quantidade de gás gerado, já irá ajudar a Cantina. E também lembrando que nossa empresa visa primeiramente construir o biodigestor da melhor forma para ser utilizado da melhor forma possível, tirando de nossa responsabilidade o manuseio do mesmo depois de construído e em operação.

Continuando a falar sobre a visita à Cantina, foi informado que os recebimentos de cargas de reposição de alimentos e bebidas da Cantina são : Segunda/Quarta/Sexta, impossibilitando nossa empresa de estar recolhendo a matéria orgânica nos respectivos dias, pela alta rotatividade de pessoas no local. O que ocasionará visitas e recolhimentos de matéria orgânica apenas nas terças e quintas.

Também observamos e foi fotografado a tubulação do gás usado na cozinha:

Tiramos foto da área externa à cantina como possível local para armazenamento do biodigestor:

Mas ainda não foi oficializado esse lugar como local de armazenamento pela pequena distância do local com a cozinha da Cantina e pelo desconforto que possivelmente o biodigestor fará com seu odor. 

Porém de qualquer forma nosso biodigestor será montado em cima de uma plataforma ou similar com rodas para possíveis mudanças de local enquanto ele estiver em processamento anaeróbico.

Na visita também conscientizamos a proprietária da importância ecológica de tal projeto para que o mesmo seja visto de forma positiva e sustentável e seja utilizado da melhor forma possível.

Posteriormente estaremos atualizando nosso blog com mais informações do andamento de nosso projeto.

                                                                      Até breve!

O projeto: Biodigestor anaeróbico

Somos Engenheiras e Engenheiros da empresa Verde Engenharia. Um dos membros da empresa se interessou em propor uma destinação mais apropriada para os resíduos orgânicos gerados na cantina da Faculdade de Tecnologia Senai CIMATEC. Uma forma bastante interessante idealizada por este membro foi a construção de um biodigestor anaeróbico de pequeno porte para a geração de matéria orgânica de qualidade e um possível futuro projeto na área de combustíveis.

A instituição se mostrou disposta a aceitar a proposta do nosso projeto, mas, pelo fato deste ser o primeiro projeto da nossa empresa iniciante, a organização solicita o projeto e a caracterização do material a ser utilizado na construção do biodigestor antes de solicitar a produção em escala piloto.

A empresa organizou seu pessoal para começar as atividades voltadas para esse projeto e a primeira analise de dados feita foi com relação a produção diária de matéria orgânica da Cantina Principal. Esta gera muito lixo orgânico (restos das refeições, cascas de frutas e legumes entre outras matérias orgânicas) sendo todo esse resíduo descartado e não reaproveitado.

A ideia do projeto é reutilizar essa matéria orgânica (apenas os restos de frutas, legumes e verduras) no biodigestor anaeróbico, obtendo como produto final biogás e biomassa, deixando claro que não é de responsabilidade da Verde Engenharia determinar como serão aproveitados esses produtos finais, sendo esta uma função apenas da Faculdade.

A nossa equipe já estabeleceu o que será preciso para iniciar o projeto: pesquisas metodológicas; escolha do material ideal que atenda as necessidades de localização, funcionalidade e qualidade do biodigestor; analises da matéria orgânica e do material escolhido para compor o corpo do biodigestor (a Faculdade já se mostrou disponível com relação a liberação do uso de seus laboratórios para a empresa desenvolver as analises cabíveis) e cálculos necessários para comprovar o bom rendimento do equipamento.

Temos até Maio deste ano para concluir a construção do biodigestor, suas devidas analises e começar a submetê-lo a testes de rendimento do biogás e biomassa, e temos até Junho para entregar o projeto pronto.

No decorrer da semana visitaremos a Cantina Principal para obtermos mais especificações com relação a quantidade de lixo produzido.

Até breve!

A equipe Verde Engenharia e o projeto integrador

Somos estudantes de engenharia de materiais da Faculdade de Tecnologia Senai Cimatec, engenheiros da empresa fictícia Verde Engenharia e orientados pelo Prof. Me. Danilo Hansen Guimarães, realizaremos o nosso segundo projeto integrador. O projeto, que culmina com a apresentação de um trabalho interdisciplinar, deverá abranger, no mínimo, as disciplinas  Mecânica Geral, Tecnologia dos Materiais e Termodinâmica A. 

O nosso objetivo é construir um biodigestor anaeróbio de pequeno porte para a produção de biogás e biofertilizante visando o uso racional dos resíduos orgânicos gerados pela cantina principal do SENAI CIMATEC, localizada no CIMATEC 1. 

Para a realização deste projeto, nos dividimos em equipes de trabalho; a equipe 1 (Amanda Dantas, Anderson Dantas, Carolina Carvalho) será responsável pelo projeto de seleção de materiais para confecção do biodigestor, a equipe 2 (Diego Regis, Marina Reis, Natalia Alves e Rafael de Freitas) será responsável pela construção do biodigestor e a equipe 3 (Hugo Leonardo, Isa Moreira e Matheus Herwans) será responsável pelo projeto mecânico e aspectos termodinâmicos inerentes ao projeto. As equipes realizarão a otimização das respectivas etapas atribuídas a cada uma, ou seja, cada equipe revisará e avaliar as etapas, na divisão dos trabalhos, que foram delegadas à outra equipe, realizando o Ciclo de Otimização Recíproca. 

No decorrer da realização do projeto, deveremos desenvolver as seguintes habilidades:

• Selecionar os materiais de construção de biodigestor e seus acessórios, a partir dos requisitos do mesmo;
• Reconhecer as propriedades fundamentais dos principais materiais selecionáveis para o uso no equipamento;
• Realizar ensaios para caracterização das propriedades dos materiais.
• Correlacionar o tipo de material selecionado com o projeto mecânico do equipamento.
• Identificar e calcular os esforços mecânicos inerentes ao processo.
• Definir a matéria prima (biomassa) e o produto principal do processo (biogás e biofertilizante) de acordo com a conveniência do SENAI CIMATEC
•  Realizar cálculo de balanço de massa e energia e produtos formados para determinação do poder calorífico da reação.

Utilizaremos o blog para realizar postagens semanais sobre o andamento do nosso projeto.

Até breve!

Reta final!

Estamos chegando à reta final! Essa semana foi de organização e muitas reuniões! Em nossas reuniões terminamos as  análises e o relatório do projeto de caracterização das placas. Durantes os dias, participamos também de eventos que contribuíram significativamente para o termino do nosso projeto, como o 2º Encontro Regional de Polímeros e o Mundo SENAI, que ofereceu cursos de curta duração sobre Drywall. A Verde Engenharia está no momento decisivo e esperando ansiosamente o dia 4 de dezembro. Esperamos que você que acompanha o nosso blog tenha gostado do nosso conteúdo e agradecemos a todos que nos deram incentivo e apoio.

Preparativos na ultima reunião.

 Até breve!!

O uso da mucilagem de cacto como aditivo

O gesso hemidrato β, utilizado para construções, possui um tempo de pega muito rápido, sendo necessária a incorporação de aditivos para estender esse tampo e garantir uma boa trabalhabilidade. Os aditivos permitem acrescentar ou modificar alguma propriedade ao material, e em sua maioria, são sintéticos e caros, o que termina acarretando em um aumento no preço final do produto. Em vista disso, a Verde Engenharia optou pelo uso da Mucilagem de Cacto como aditivo hidrofugante, pois permite uma redução da taxa de absorção de água, além de reduzir o consumo de água na pasta e atribuir resistência à flexão nos corpos de prova.

A mucilagem de cacto é um gel encontrado abaixo da superfície externa do cacto e contém polissacarídeos de pentoses, hexoses e açúcares livres, e a sua adição aos materiais pode ser feita de duas maneiras: em gel ou em pó. Optamos por utilizar a mucilagem em gel e a sua adição à pasta permitiu o aumento da trabalhabilidade das pasta de gesso.Para extração da mucilagem em gel, foram coletados cladódios do cacto Opuntia fícus-indica, retirando seus espinhos e os cortando em pequenos pedaços e colocados em recipiente com água, na proporção de 1:3, cacto:água, permanecendo em repouso, em temperatura ambiente, por 2 dias . Após o processo, a mucilagem foi coada em peneira de malha de 12 mm para posterior utilização. As pastas de gesso com mucilagem, em forma de gel, foram preparadas com duas diferentes proporções, 50% e 100% de substituição da água de amassamento.

Passo a passo para a produção da Muclagem de Cscto Opuntia fícus-indica

Até breve! 

Produção de placas de gesso: Método

A partir da definição das matérias-primas e elaboração do planejamento dos experimentos, a Verde Engenharia começou a produção das placas de gesso, primeiramente puro, para os testes a serem realizados posteriormente. Utilizamos moldes de madeira envernizados, terceirizados da empresa César&Sanches LTDA. Os moldes possuem dimensões internas de (300x400x10) cm, de acordo com os tamanhos padronizados e permitidos pelos limites de tolerância da norma ABNT NBR 14715 Chapas de gesso para drywall. 

Molde de madeira envernizado (300x400x10) cm, com fundo plástico.

Para a determinação dos testes de resistência à ruptura na flexão, absorção de água, dureza superficial e densidade superficial de massa, utilizaremos 4 corpos de prova, feitos sob replicação e que serão submetidos aos ensaios de forma randomizada.

Para a preparação do pasta de gesso para produzir as placas, utilizamos os seguintes materiais:

• 4 kg de gesso de Fundição;
• 2,4 L de água destilada;
• Bacia plástica,
• Batedeira e 
• Espátulas plásticas.

A proporção de gesso/água utilizada foi de 60% da massa de gesso, uma vez que com relações menores que está, não existe possibilidade de trabalhabilidade do gesso sem adição de aditivos retardadores de pega. Todo o processo de preparação da pasta e produção das placas foi documentado no vídeo abaixo.

Os próximos passos serão a produção da mucilagem de cacto para uso como aditivo e confecção das placas compósitas.

Até breve!

Definição do uso do isopor como carga

A Verde Engenharia confeccionou corpos de prova com cargas de isopor e com cargas de cortiça, para saber qual material seria selecionado para atribuir leveza à nossa placa. Seguindo a norma citada e o procedimento da semana passada, foi utilizada a proporção de 60% para água e gesso e 15 g de gesso e isopor. Após o tempo de cura, os corpos de prova foram desmoldados e pesados e observou-se que a carga de isopor atribuiu maior leveza (aproximadamente 45% de redução de peso) em comparação ao gesso puro, como pode ser visto na tabela. Sendo assim, optou-se pela utilização de isopor.

Corpo de prova Gesso/Cortiça

Confecção corpo de prova Gesso/Isopor

                                               Tabela 1. Peso dos corpos de prova

Composições	Peso
Gesso + água	460,8g
Gesso + Cortiça	400,6g
Gesso + Isopor	204,0g

Com a definição dos materiais a serem utilizados na composição das placas, os engenheiros de Materiais da Verde Engenharia elaboraram o planejamento e as formulações dos corpos de prova a serem testados e os níveis de cargas a serem utilizados. A partir de agora, a NBR 14715 Chapas de Gesso para Drywall normatizará os nossos experimentos e testes. 

Até breve!

Corpos de prova para testes com gesso puro

A Verde Engenharia iniciou essa semana a confecção dos corpos de prova para a realização dos testes das propriedades mecânica do gesso puro, sem a adição das cargas. Seguimos as norma ABNT NBR 12129:1991 Gesso para construção – Determinação das propriedades mecânicas e a ABNT NBR 12775 Placas lisas de gesso para forro – Determinação das dimensões e propriedades físicas. Os moldes usados pela nossa empresa foram concedidos pela parceira Drasf Gesso, especialista em gesso, que também é normatizada, e que nos ofereceu um workshop sobre preparação e conformação das pastas de gesso, com os técnicos Francisco Pereira e Saulo Mota.  Os moldes feitos de madeira recebem uma fina camada de verniz específico para evitar o desgaste  em contato com a água e são formados por 3 compartimentos que permitem a moldagem simultânea dos três corpos de prova de 50,0 mm de aresta  e três moldes retangulares com dimensões de 160,0 x 40,0 x 40,0 mm. Todo o procedimento de preparação da pasta de gesso e confecção dos corpos de prova foi realizado no laboratório de Transformação de Plásticos do Senai CIMATEC. 

Molde com 3 cubos de 50,0 mm de aresta

Molde retangular 160,0 x 40,0 x 40, mm

Fizemos corpos de prova com a relação de 60 % e 75% de massa de gesso/água por dois motivos: Mesmo sabendo que o ideal seria apenas 25% de água para ótimas condições de propriedades do gesso, sabe-se que a trabalhabilidade do gesso seria drasticamente reduzida, ocasionando perda de muito material e também porque com a incorporação das cargas e aditivos, iremos analisar com uma quantidade menor de água e fazer o comparativo das propriedades. Seguimos o passo-a-passo descritivo da norma e utilizamos uma batedeira como auxílio para homogeneizar ainda mais a nossa mistura, visto que o nossa pasta inicialmente apresentou um tempo de início de pega muito rápido para a proporção de 60% de massa de gesso/água, e tivemos problemas para os primeiros corpos de prova feitos.O processo exige bastante rapidez e agilidade para evitar perda de massa e também é necessário muito cuidado no momento de desmoldar os corpos. 

    

Preparação da pasta de gesso e água com
 o auxílio da batedeira. 

Pasta moldada

Corpos não conformes

Corpos de prova cúbicos desmoldados

Agora, partiremos para a realização dos testes de compressão, resistência, flexão, umidade e granulometria e análise microscópica do gesso e da cortiça.  

Até breve! 

Implementação de aditivo

A Verde Engenharia, empenhada em desenvolver um produto tecnologicamente inovador, viu o gesso de fundição como um material apropriado para utilização como matriz da placa compósita. Sua crescente utilização no mercado da construção civil e a série de vantagens e aplicabilidade intensificou nossa decisão. Sendo assim, para alcançar um dos objetivos requeridos no projeto, como a melhoria de algumas propriedades, além do uso de agente de reforço, a equipe constatou que este aglomerante aéreo possui tempo de pega rápido, optando na utilização de aditivos em suas composições.

A necessária incorporação de aditivos que permitem estender o tempo de pega e acrescentar algumas propriedades nos levou a pesquisar e analisar os inúmeros tipos de aditivos existentes. E diante do pensamento sustentável acreditamos no uso de aditivos naturais que possibilitem reduzir o consumo de água da pasta de gesso e realcem as propriedades mecânicas. Os próximos passos serão o aperfeiçoamento das placas. Estamos preparando o cronograma de procedimentos experimentais para que na próxima semana possamos começar os experimentos que serão realizados nos laboratórios do SENAI CIMATEC.

Até breve!

          

Matérias-primas: motivo, obtenção e processo.

A Verde Engenharia, atualizada com as novas tendências do segmento construção civil no âmbito de desenvolver divisórias inovadoras e sustentáveis obedecendo aos critérios desejados pelo cliente e seguindo os padrões da NBR, pesquisou a multiplicidade de produtos existentes, com o objetivo de encontrar novas alternativas e usar matérias que causem menor impacto ambiental. Pensando nisso, apostamos no desenvolvimento de placas compósitas utilizando como matriz o gesso mineral, material de baixo custo, incombustível, 100% reciclável, isolante térmico, regulador de higrometria e de fácil montagem. Optando em analisar as melhores composições como agente de reforço para produzir as placas, usando os seguintes materiais:

Fibras lignocelulósicas – a fibra natural escolhida foi o sisal, uma fibra leve, atóxica, que apresenta alto módulo e resistência específica, custo baixo, melhoria no desempenho mecânico e térmico.

Grânulos de cortiça - isolante vibrático, isolante acústico, isolante térmico, 100% reciclável.

Poliestireno expandido (isopor) – leve, baixa condutibilidade térmica, resistência mecânica, baixa absorção de água, resistência mecânica elevada, resistente ao envelhecimento, fácil manuseio. 

Perante estas escolhas, para iniciar as primeiras análises, a equipe durante a semana buscou avaliar a quantidade de materiais necessários para o procedimento, criou um plano financeiro, efetuou pesquisa de preços e condições de compra nas lojas localizadas em Salvador e Região Metropolitana. Após definição do custo benefício, comprou às matérias-primas gesso, rolha de cortiça e isopor. 

       Essa semana, a Verde Engenharia firmou parceria com o SENAI-BA para uso dos laboratórios e fornecimento de matérias-primas, contribuindo de forma decisiva para o Projeto. E diante desse incentivo, a equipe realizou visita exploratória nos laboratórios do SENAI – Dendezeiros e SENAI – CIMATEC, conversou com especialistas da área cerâmica, avaliou as condições de alguns equipamentos e instrumentos de ensaios e tratou de averiguar o melhor local para armazenamento dos materiais. 

           Além disso, começamos as primeiras etapas de preparo para os testes.

1. Moer as fibra de sisal no moinho de baixa rotação da Mecanofar MF 16.

2. Cortar as rolhas de cortiça com estilete profissional 18mm com lâmina e depois triturar no liquidificador Mondial power 2i 350w.

3. Pesar os materiais: isopor, grânulos de cortiça e fibra de sisal moída.

Corte e preparação dos grânulos de cortiça.

Trituração da fibra

 

       

Pesagem do poliestireno expandido. 

    
           Os próximos passos serão realizar os testes preliminares, confeccionar os corpos de prova e realizar os ensaios definindo qual dos agentes de reforço iremos produzir as placas.

Até breve!

O Projeto Integrador

Somos estudantes de engenharia de materiais da Faculdade de Tecnologia Senai Cimatec, engenheiros da empresa fictícia Verde Engenharia e orientados pela Profª Drª Josiane Dantas, realizaremos o nosso primeiro projeto integrador.

O projeto integrador é uma atividade curricular que tem o objetivo de desenvolver as competências que estão sendo estudadas no presente período letivo. O projeto, que culmina com a apresentação de um trabalho interdisciplinar, deverá abranger, no mínimo, as disciplinas de Ciências dos Materiais, Fundamentos e Gestão da Qualidade e Planejamento e Análise Estatística dos Experimentos e deverá ser entregue em forma de documento impresso aos docentes e defendido em apresentação pública em sala de aula ou auditório.

O nosso objetivo é desenvolver um material cerâmico ou compósito aplicável na construção civil como divisórias ou paredes pré-moldado, onde a placa deve apresentar densidade menor que o material puro de origem, e também menor absorção de umidade e melhor resistência mecânica. Para a realização dos experimentos, deveremos utilizar a ferramenta de planejamento estatístico para obter a melhor formulação e para as etapas de melhoria de propriedades mecânicas, absorção de umidade e densidade. Já as ferramentas de qualidade deverão ser utilizadas para avaliação dos resultados em todas as etapas de desenvolvimento do produto. Deveremos elaborar também procedimentos da qualidade definindo as etapas executadas durante as etapas do projeto, apresentado os desvios referentes a cada etapa e apresentado soluções para a redução dos desvios padrão, caso não estejam em um nível aceitável.

No decorrer da realização do projeto, deveremos desenvolver as seguintes habilidades:

•  Selecionar materiais a partir da sua aplicação;
• Reconhecer as propriedades fundamentais dos principais materiais;
• Planejar a realização de experimentos na fase planejamento e desenvolvimento;
• Elaborar a melhor técnica para avaliar as propriedades dos materiais;
• Identificar a influência de imperfeições nas propriedades dos materiais;
• Aplicar os métodos de análise estatísticos de dados;
• Identificar e aplicar em diversos cenários as ferramentas de qualidade ideais, com vistas à solução de problemas;
• Elaborar e compreender procedimentos para a participação em processos que envolvem a qualidade.
• Desenvolver Indicadores de Qualidade, para controle, melhoria e definição de novos padrões de qualidade, tendo como base o ciclo PDCA e,
• Atuar de forma sinérgica em grupos de trabalho, sabendo gerenciar equipes e solucionar conflitos. 

Utilizaremos o blog para realizar postagens semanais sobre o andamento do nosso projeto, e vocês podem conhecer um pouco mais sobre cada componente da equipe nos links ao lado. 

Até breve!